107,6 FM

Regeneracja turbosprężarek – jaki sprzęt jest potrzebny do naprawy turbiny?

Regeneracja turbosprężarek to proces, w którym naprawia się turbinę przy użyciu nowych części. Zastępuje się nimi stare i zużyte komponenty, które mogły ulec awarii podczas długotrwałej eksploatacji. By można było bezpiecznie i skutecznie ją wykonać, potrzebne są specjalne warunki, maszyny oraz narzędzia.

Na każdym etapie regeneracji można ponadto napotkać pewne trudności, które szybko niweluje się wyłącznie w serwisach lub u doświadczonych mechaników. Turbinę należy zdemontować, rozłożyć na poszczególne elementy, wyczyścić je, wymienić, ponownie zmontować, skalibrować, skontrolować jakość pracy i wyważyć. Wykonanie tych czynności w przydomowym garażu jest znacznie utrudnione. Dlatego też zaleca się korzystanie z usług ekspertów.

Aby regeneracja turbosprężarek przebiegała sprawnie i bez komplikacji, konieczne jest doświadczenie, wiedza i umiejętności. W specjalistycznym serwisie proces ten trwa zwykle nie dłużej niż 48 godzin. Szybka regeneracja turbiny jest możliwa wyłącznie dzięki wykorzystaniu możliwości nowoczesnego parku maszynowego i innowacyjnych rozwiązań. Profesjonalne narzędzia, testery szczelności, wyważarki, precyzyjne wkrętarki, szczypce do zaciskania przewodów – to tylko wybrany sprzęt, jaki usprawnia pracę mechaników i serwisantów.

Regeneracja turbosprężarek – etap diagnostyki

Regeneracja turbosprężarek w firmie REGENT rozpoczyna się wraz z momentem otrzymania części przez serwisantów. Zwykle do firmy trafia ona za pośrednictwem kuriera lub przywozi ją klient. W pierwszej kolejności serwisanci odczytują model i numer seryjny turbiny. To informacje istotne zwłaszcza na etapie tworzenia zlecenia naprawy części. Uszkodzoną turbosprężarkę umieszcza się na stanowisku „brudnym”, celem demontażu poszczególnych jej elementów. Pomocna na tym etapie prac jest maszyna TurboTest Expert, która dokonuje pomiarów i kontroli stanu wirników oraz pomiarów ciśnienia. Regeneracja turbosprężarek na etapie diagnostyki wymaga użycia podstawowych narzędzi: kluczy do demontażu, nasad, śrubokrętów, punktaka. W pierwszej kolejności demontuje się zwykle zawór podciśnieniowy, sprawdzając jednocześnie jego sprawność za pomocą ręcznej pompki podciśnieniowej.

Turbinę mocuje się następnie w imadle, gdzie uderza się w śruby mocujące część wydechową do rdzenia turbiny. W ten sposób doprowadza się do ich poluzowania i ułatwia ściągnięcie nawet tych, które zostały zapieczone. Fachowcy wykręcają śruby, a turbinę demontuje się z imadła na stół mechaniczny, gdzie „otwiera się” jej wnętrze. Jeżeli turbina wyposażona jest w zmienną geometrię, również śruby, które mocują mechanizm, należy podbijać w imadle, by ułatwić ich rozkręcenie. Czasami dochodzi do urwania mocno zapieczonych śrub. Wówczas serwisantom przydaje się wiertarka i urządzenie do gwintowania otworu.

Kolejno odkręca się korpus dolotowy od rdzenia turbiny, sprawdza stan wirnika. Wszelkie rysy i nawet drobne uszkodzenia dyskwalifikują tę delikatną część z naprawy i konieczna jest jej wymiana na całkowicie nową. Należy następnie odkręcić nakrętkę koła kompresji i wałka głównego, pamiętając, że większość turbin posiada tzw. lewy gwint. W niektórych przypadkach koło kompresji należy podgrzać opalarką, by w łatwy sposób zdemontować wirnik. Specjaliści sprawdzają stan łopatek, otwór koła kompresji. Demontuje się również wałek, pierścień uszczelniający oraz talerzyk i oddziela go od rdzenia. Serwisant wymienia wszystkie uszczelnienia i tuleje. Części mogą następnie trafić do myjek i piaskowania.

Wymiana elementów

Po wypiaskowaniu wszystkie elementy ponownie ocenia się pod kątem występowania nawet najmniejszych uszkodzeń. W zleceniu wpisuje się nazwy wszystkich tych, które wymagają wymiany. Kolejne etapy prac muszą odbywać się na stanowiskach czystych, wręcz sterylnych. Zapobiega to dostaniu się drobinek zanieczyszczeń do wnętrza turbosprężarki. Wszystkie nowe części montowane w turbinie są oryginalne, co przyczynia się do osiągnięcia przez naprawiany układ parametrów identycznych jak w przypadku nowej turbosprężarki wprost od producenta.

Regeneracja turbosprężarek – jaki sprzęt jest potrzebny do naprawy turbiny?

Specjalistyczne maszyny do regeneracji turbosprężarek

Po zamontowaniu nowych elementów do turbiny, konieczna staje się jej kalibracja. Specjaliści wyważają ją, co ma na celu redukcję masy niewyważenia. Na turbinę działają ekstremalne siły, a nawet drobne nieścisłości w zakresie jej działania i prawidłowego funkcjonowania mogą przyczynić się do powtarzalności usterek. W REGENT wirnik wyważa się dzięki użyciu wyważarki modelu CMT-48 VSR BIG TWIN. Pomiar niewyważenia wskazuje wszystkie miejsca, w których konieczna jest redukcja masy niewyważenia. Następnie zwykle za pomocą szlifierki pneumatycznej szlifuje się wcześniej zaznaczone pola korekcyjne. Konieczna jest ponowna kontrola. By wszystkie z nich były miarodajne, całe urządzenie musi być sterylne, a pomieszczenie czyste i dobrze wentylowane.

Fachowcy wykonują dodatkowo próbny przelew oleju przez rdzeń turbiny, co pozwala stwierdzić, czy olej swobodnie wraca do zbiornika. W przeciwnym wypadku ponownie demontuje się rdzeń i poddaje go wyważeniu. Gdy wszystkie parametry są prawidłowe, wykonuje się ponadto test właściwy, czyli rozbieg zespołu wirującego do dopuszczalnych prędkości obrotowych dla danego modelu turbiny. Jeżeli istnieje taka konieczność, masę niewyważenia koryguje się i ponownie kontroluje.

Dowiedz się więcej na temat regeneracji turbosprężarek w REGENT: https://turbiny.regent24.pl/.

Ile kosztuje regeneracja turbosprężarek?

Najczęstsze awarie turbosprężarek są stosunkowo łatwe do wykrycia nawet przez niedoświadczonego kierowcę. Najczęściej odczuwają oni spadek mocy silnika, słyszą nieprzyjemne odgłosy spod maski (stukot, świst, gwizdy), a także zauważają wyciek oleju z turbiny – co robić w przypadku usterki? Im szybciej klient zdecyduje się na skorzystanie z pomocy specjalistów, tym szanse na skuteczną i tanią naprawę turbosprężarki są wyższe. Najczęstsze awarie dotyczą nieszczelności w pierścieniu uszczelniającym, luzu w zespole wirującym, nieszczelności w układzie dolotowym, uszkodzenia łopatek koła kompresji, zatartego wałka. Niektóre z nich mogą być spowodowane niewłaściwym olejowaniem lub zanieczyszczeniami układu. Z tego względu kierowcy powinni szczególną uwagę poświęcić jakości używanego oleju i jego systematycznej wymianie.

Najczęściej regeneracja opłaca się dużo bardziej niż zakup fabrycznie nowej części. Cały proces naprawczy, choć jest skomplikowany, kosztuje zwykle kilkaset złotych wraz z ceną zastosowanych nowych komponentów. Kupno całego oryginalnego turbo wiąże się natomiast z kosztem nawet rzędu kilku tysięcy złotych. Regeneracji nie wykonuje się jednak wówczas, gdy uszkodzenia turbiny są zbyt złożone i cena wymiany komponentów przekracza koszt nowej części. Z naprawy rezygnuje się zwykle w przypadku stwierdzenia znacznych usterek obudowy, wirnika czy braku możliwości jego odpowiedniego wyważenia.

Artykuł sponsorowany (km)

« 1 »
oceń artykuł Pobieranie..
TAGI:

Zapisane na później

Pobieranie listy

Reklama